전자 제어 전주기 검증

조립, 노후화, 차량 신호 시뮬레이션의 전 과정을 온라인에서 완료하며, 분절 이송이 필요 없습니다;

고온·저온 시뮬레이션 테스트 챔버 통합

작업대에 내장된 온도 변화 챔버를 통해 -40℃부터 85℃까지의 극한 작동 환경을 시뮬레이션할 수 있습니다;

다중 프로토콜 버스 호환

CAN2.0/CAN FD/LIN 버스가 자동으로 전환되며, 모든 종류의 차량 컨트롤러에 적응 가능합니다;

완벽한 정전기 보호

기기 전체에 정전기 방지 구조를 적용하여 PCB 칩의 정전기 파손을 예방합니다;

노후화 데이터 실시간 모니터링

2~12시간의 온라인 노후화를 진행하며, 매 30초마다 컨트롤러의 운전 파라미터를 수집합니다;

모듈형 단계적 확장

조립 라인은 우선 구매 후, 추후 노후화 및 고·저온 테스트 스테이션을 추가할 수 있습니다.

사양 항목

기술 지표

적용 제품

공조 HVAC 컨트롤러, 신에너지 BMS, 차체 도어·창문 전자 컨트롤러, PTC 제어 패널

표준 생산 주기

180초/개(노후화 제외), 노후화 스테이션은 2~12시간으로 조정 가능

제어 시스템

Siemens S7-1516 PLC, 15인치 정전기 방지 산업용 HMI

버스 프로토콜 지원

CAN2.0, CAN FD, LIN, Profinet

고·저온 시뮬레이션 범위

-40℃ ~ +85℃, 온도 정확도 ±0.5℃

정전기 방지 기준

기기 전체에 정전기 방지 코팅과 정전기 제거용 이온 송풍기를 설치

추적 가능성

컨트롤러 QR 코드를 통해 PCB 배치, 노후화, 버스 테스트 데이터를 연동

생산라인 면적

표준 완전 라인 48m×3.8m, 독립 노후화 테스트 창고 8㎡

PCB 전자 제어 기판 자동 정밀 조립

로봇이 PCB 기판, 배선 단자, 방열 하우징, 서보 압착 단자를 집어들고, 모듈을 미세하게 조여 하우징 볼트를 잠급니다. 이온 송풍기는 실시간으로 정전기를 제거하여 칩의 정전기 파손을 방지하며, 납땜 부족이나 단자 비틀림 결함을 시각적으로 감지해 불량 제품을 자동으로 분리합니다.

장기 온라인 통전 노후화 테스트

컨트롤러는 2~12시간 동안 지속적으로 전원이 공급되며, 시스템은 매 30초마다 운전 전류, 신호 출력, 칩 온도 데이터를 수집해 차량의 지속적인 작동 조건을 시뮬레이션하고, 콘덴서와 칩의 조기 고장 부품을 가려내어 컨트롤러의 A/S 고장률을 크게 낮춥니다.

고·저온 극한 작동 환경 버스 시뮬레이션 테스트

작업물을 온도 변화 챔버에 넣어 겨울철 저온과 여름철 고온의 차량 환경을 시뮬레이션합니다. CAN/LIN 버스를 통해 차량 제어 지침을 발송해, 고온·저온 환경에서의 신호 전달과 논리 제어 안정성을 검증하고, 온도 변동으로 인한 고장 요인을 사전에 차단합니다.

전자 제어 기능의 전면적 검증

차량 전체의 각종 제어 신호를 완전히 시뮬레이션하고, 컨트롤러의 출력 구동, 피드백 신호, 고장 진단 기능을 확인하며, 공조, 난방·냉방, 배터리 열관리, 도어·창문 제어의 전 논리를 포괄해 설치 후 이상 기능이 없음을 보장합니다.

전자 부품 배치의 디지털 추적성

각 컨트롤러에는 QR 코드가 부착되어 있으며, 이는 PCB 기판, 칩, 와이어 하네스 등의 상류 구매 배치와 연동됩니다. 조립, 노후화, 고·저온 테스트 데이터는 영구적으로 저장되므로, 배치별 전자 제어 고장 발생 시 부품 공급업체를 신속히 파악해 품질 클레임과 공정 개선을 지원할 수 있습니다.

상업적 가치: 차량 컨트롤러의 고·저온 고장 및 통신 오류 등 A/S 고장이 94% 감소했으며, 정전기 파손 부품 손실도 완전히 해소되었습니다. 또한 생산라인은 모듈형으로 단계적으로 투자되어 고객의 초기 설비 재정 부담을 경감하고, 새로운 전자 제어 제품의 업데이트와 급격한 생산 변화에 적응할 수 있도록 지원합니다.