자동 적재 및 하역 메커니즘
자동 적재 및 하역 메커니즘

자동 적재 및 하역 메커니즘

지능형 워터 펌프 시리즈 에크 팬 시리즈

    적용 시나리오: 공작기계, 프레스, 시험 장비 및 조립 스테이션에서의 공작물 자동 적재 및 하역 핵심 유형: 트러스 적재·하역, 로봇 적재·하역, 벨트 라인 이송 메커니즘, 잭킹 이송 메커니즘 솔루션의 주요 특징: 다양한 설비 인터페이스에 대응하며 높은 맞춤화 수준을 제공합니다. 반복적인 수작업을 대체하여 노동 강도를 낮추고, 단일 유닛 또는 다중 유닛으로 온라인 구성이 가능해 투자 방식이 유연합니다. 또한 안정적으로 작동하며 유지보수가 간편합니다.


제품 상세

제품 소개

업계 표준화된 자동 적재·적하 비표준 지원 메커니즘은 벨트 컨베이어형, 6축 로봇 집기형, 중량급 트러스형의 세 가지 구조로 나뉩니다. 이는 자동차 열관리 부품, 신에너지 밸브, 열교환 코어, 전자 제어 장치 및 소형 시트 부품 이송 설비에 적합합니다. 반자동 작업대를 별도로 구성할 수 있으며, 전체 완전 자동 조립 라인과 직렬로 연결하여 원자재의 자동 공급, 가공·조립 후 완제품의 자동 배출 및 운반을 실현할 수 있습니다. 또한 AGV 연동 인터페이스를 마련해 공장 내 원자재–반제품–완제품 간 무인 물류 흐름을 구축함으로써, 수작업 처리 효율 저하와 높은 충돌 손실이라는 문제점을 해결합니다.

핵심 우위 포인트

세 가지 주요 모델로 필요에 따라 공작물 하중 맞춤 가능

경량·소형 부품에는 벨트형, 중형 밸브 본체 및 코어에는 로봇형, 중량급 플레이트 교체용·에너지 저장 모듈에는 트러스형을 선택하세요;

모든 브랜드 PLC의 범용 통신 인터페이스

Profinet/Modbus 표준 프로토콜로 Siemens, Mitsubishi, Omron 등 다양한 생산라인 제어 시스템과 호환됩니다;

다양한 규격의 공작물에 유연하고 조정 가능한 적응력

빈 및 집기 고정구의 크기를 신속히 조절할 수 있어 금형 재개방 없이 다양한 공작물에 대응 가능합니다;

원자재 부족 및 정체 시 지능형 사전 경고 연동

광전 센서가 원자재를 실시간 모니터링하며, 원자재 부족 시 자동 알람을 발생시키고 생산라인을 대기 상태로 감속시킵니다;

AGV 무궤도 배차 연동

SLAM 내비게이션 AGV와 자동으로 연동되어, 원자재 전 상자 자동 보충 및 완제품 창고 외부 자동 이송을 실현합니다;

모듈식 분해·조립 및 변형이 용이

분절형 랙으로 기존 생산라인도 원래 설비의 대규모 해체 없이 재설치 가능합니다.

핵심 시스템 파라미터 표

파라미터 항목

기술 지표

세 가지 기종의 정격 하중

벨트형 ≤ 5kg; 6축 로봇형 ≤ 20kg; 트러스 갠트리형 ≤ 100kg

제어 시스템

Siemens S7-1500 소형 PLC는 다중 버스 통신 프로토콜을 지원합니다

피킹/운반 위치 정밀도

서보 폐루프 ±0.1mm

표준 사일로 저장 용량

80~200개, 입체형 사일로 확장 지원

AGV 연동 기능

SLAM 무궤도 AGV 신호 상호작용을 지원하며, 자동으로 원자재 상자를 호출·수령합니다

설치 적응 형태

스탠드형 수직 설치, 조립라인 측면 설치, 천장 매달림의 세 가지 옵션이 있습니다

단일 설비 면적

벨트형 4㎡; 로봇형 7㎡; 트러스 갠트리형 12㎡

핵심 기능 및 가치 상세 설명

하위 기종의 자동 원자재 이송 적응

벨트 컨베이어형은 초소형 전자부품 및 소형 플라스틱 내장 부품에 적합하며, 일정한 속도로 연속적으로 원자재를 공급합니다; 6축 로봇형은 다각형 금속 밸브 본체 및 증발기 코어에 적합하며, 여러 각도에서 정확히 집기·공구에 배치할 수 있습니다; 중량급 트러스형은 대형 판형 열교환기, 에너지 저장 액체 냉각 모듈, 대형 스트로크 교차 이송에 적합합니다. 전체 과정에서 수동 지게차와 수작업을 대체하여 원자재 이송 효율을 2배 이상 높입니다.

다양한 규격 공작물에 대한 유연하고 신속한 조정

사일로 격벽, 로봇 집기, 트러스 위치 제한 모두 조절 가능한 구조를 채택했습니다. 새로운 공구를 맞춤 제작하지 않고도 조절 나사를 풀어 공작물의 길이와 너비를 변경할 수 있습니다. 고객이 신제품을 추가할 때에도 메커니즘의 크기만 미세 조정하면 되므로, 지원 공구 구매 비용을 크게 절감할 수 있습니다.

원자재 부족 및 정체 시 지능형 사전 경고와 안전 연동

사일로 입구와 출구에 광전 센서를 설치하여, 원자재 여유가 부족하거나 공작물이 컨베이어 통로에 걸릴 경우 메커니즘이 자동으로 감속·정지를 실행합니다. HMI 팝업 창이 고장 코드를 표시하고 동시에 생산 관리 담당자의 모바일 단말기에 메시지를 전송합니다. 이를 통해 생산라인이 유휴 상태로 멈추거나 공작물이 압착·변형되어 폐기되는 것을 방지합니다.

AGV 공장 내 전 과정 무인 연동

기관은 표준 신호 상호작용 인터페이스를 예비해 두었습니다. 원자재 상자가 가득한 AGV가 도킹 지점에 도착하면, 기관은 자동으로 공작물을 집기·적재합니다. 완제품 버퍼 상자가 채워지면 자동으로 호출 명령을 내리고, AGV가 자동으로 완제품을 창고로 이송하여 공장 내 전 과정에서 수작업 물류 전환이 전혀 발생하지 않도록 합니다.

기존 생산라인의 저비용 자동화 업그레이드

표준화된 통신 프로토콜과 모듈식 랙을 활용하면, 기존 전통 수동 조립라인을 완전히 해체·재구성할 필요가 없습니다. 단지 적재·적하 메커니즘만 측면에 설치하면 자동 공급과 배출이 가능합니다. 재구성 기간이 짧고 투자 비용도 신규 완전 자동 생산라인에 비해 훨씬 저렴합니다. 중소규모 공장의 단계적 자동화 업그레이드에 적합합니다.

상업적 가치: 한 세트의 메커니즘으로 2~4명의 물류 작업 인력을 대체하여 공작물 충돌 및 폐기 손실을 65% 줄이고, 기존 생산라인 개조·업그레이드 비용은 신규 생산라인의 30%에 불과하며 설비 회수 기간은 1.2년입니다. AGV 연동으로 야간 근무 시에도 수작업 없는 공장 운영이 가능해 생산 능력을 30% 증대시킵니다.

지원 서비스 및 납품 보증

1. 사전 서비스: 공작물 크기·중량 조사, 기종 선정 및 매칭, 생산라인 설치 배치 3D 계획, AGV 물류 경로 시뮬레이션;

2. 납품 기간: 벨트형 20영업일, 로봇형 30영업일, 트러스 갠트리형 40영업일;

3. 현장 납품: 공장 내 공작물 집기·이송 사전 디버깅 → 모듈식 분할 포장 및 운송 → 현장 생산라인 설치, 통신 신호 공동 디버깅 → 48시간 연속 안정 운행 검수;

4. 교육 서비스: 사일로 크기 조정, 간단한 로봇 교육, AGV 연동 신호 설정, 고장 알람 진단 및 해결;

5. 사후 보증: 기계 전체 1년 보증, 서보 모터 및 로봇 본체 2년 보증; 4시간 이내 서면 요청 응답, 전국 엔지니어의 24시간 현장 유지보수; 집기 노즐, 벨트, 위치 제한 부품의 평생 저가 공급과 구조 변형·업그레이드에 대한 무료 기술 솔루션 제공.