인간-기계 협업형 유연 생산

주요 공정의 자동화, 복잡한 특수 형상 부품의 수동 보조 위치결정으로 효율성과 생산 변화 유연성을 동시에 확보;

경량형 및 저비용 투자

전자동 조립라인 대비 투자 비용이 60% 절감되며, 차지하는 면적이 작고 대규모 공장 재건축이 필요하지 않습니다;

모듈식, 확장 및 업그레이드 가능

추후 로봇, 비전 검사, RFID 팔레트 유닛 등을 추가하여 전자동 워크스테이션을 원활히 업그레이드할 수 있습니다;

전 공정 데이터 추적 패키지

핸드헬드 코드 스캐너로 작업물과 연동, 압입 및 조임 데이터를 현지 저장하고 MES와 연결;

신속한 공구 교체 구조

빠른 교체가 가능한 위치결정 지그, 제품 전환 시간 ≤ 20분, 내장된 다중 공정 프로그램 세트;

다중 안전 보호 설계

광전 그레이팅, 긴급 정지 버튼, 압력 과부하 보호로 손 끼임 및 압착 사고를 예방;

파라미터 항목

기술 지표

적응 가능한 제품

자동차 밸브, 에어컨 소형 부품, 전자 제어기, 선루프/도어 핸들 내장 부품, 열관리 핵심 소형 부품

단일 스테이션 표준 사이클

120~300초/개, 수동 보조 공정으로 조정 가능

제어 시스템

Siemens S7-1500 소형 PLC, 10인치 간편 산업용 HMI

압력 범위

0.1~10kN, 정확도 ±1% FS

조임 토크 범위

0.05~25N・m, 서보 토크 폐쇄 루프 제어

추적 가능성

핸드헬드 1차원/2차원 코드 스캔 건으로 개별 작업물 데이터 연동

전환 시간

≤20분, 위치결정 공구의 신속 교체

단일 워크스테이션 면적

6㎡, 옵션 이동식 캐스터 장착 가능

확장 인터페이스

Profinet 및 Modbus 지원으로 비전, 로봇, 조립라인 컨베이어 라인과의 연동 가능

서보 정밀 자동화 조립 공정

개스킷 압입, 단자 압착, 볼트 조임 등 표준화된 공정을 자동으로 완료합니다. 시스템은 압입 힘과 조임 토크 곡선을 폐쇄 루프로 수집하며, 압력 편차, 누출, 오조임 발생 시 장비가 자동으로 잠금 및 경보를 발동해 조립 결함을 원천적으로 방지합니다. 수작업은 특수 형상 작업물의 적재와 복잡한 구조물의 정렬에만 담당하므로, 수동 조립 오류를 크게 줄입니다.

신제품 소량 유연 시험 생산 기능

내장된 20여 개의 제품 공정 프로그램 데이터베이스를 바탕으로, 고객이 신제품을 개발할 때 새로운 설비를 맞춤 제작하지 않고도 공정 파라미터만 불러오면 스테이션을 신속하게 디버깅할 수 있습니다. 단일 스테이션에서 3~5종의 서로 다른 부품을 동시에 시험생산할 수 있어 R&D 실험실과 시험생산 워크숍의 요구를 완벽히 충족합니다.

전자동 업그레이드 및 확장 가능성

워크스테이션에는 로봇, 비전 검사, 원형 컨베이어 라인과의 표준 통신 및 기계 인터페이스가 미리 마련되어 있습니다. 향후 고객이 생산 능력을 증설할 경우, 6축 로봇, 비전 카메라, RFID 팔레트 운송 모듈 등을 직접 설치하여 전자동 워크스테이션을 현장에서 업그레이드할 수 있습니다. 기존 전자 제어, 압입, 조임 유닛은 모두 재사용되어 중복 설비 구매로 인한 낭비를 방지합니다.

경량 디지털 추적 관리

작업자가 코드 스캐너로 작업물의 QR 코드를 스캔하면, 장비가 자동으로 조립 압력, 토크, 작업 시간, 작업자 번호를 연동·저장합니다. 해당 데이터는 공장 MES 시스템과 연동되어 간편한 품질 검사 보고서를 생성, 기본적인 부품 품질 추적 요건을 충족합니다.

안전 인터록 보호 관리 및 제어

워크스테이션 양측에 광전 안전 그레이팅을 설치하여, 수작업 손이 작업 영역에 들어올 경우 압입 및 조임 동작이 자동으로 일시 중지됩니다. 압력 과부하나 프로그램 오류 발생 시 긴급 정지 잠금이 작동하고, 동기화된 HMI 팝업 창이 고장 코드를 표시해 작업자의 인명 안전을 보장합니다.

상업적 가치: 단일 워크스테이션으로 수동 조립 인력 2~3명을 대체하고, 불량 부품 조립률을 70% 감소시킵니다. 신제품 시험생산 시 고비용 전자동 생산라인 투자가 필요 없으며, 설비 회수 기간이 1년 이내로 단축됩니다. 전자동화는 현장에서 업그레이드 가능해 장기 설비 구매 총비용을 45% 절감합니다.