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적용 제품: 자동차 시트 조립, 시트 모터, 각종 소형 및 마이크로 모터 핵심 기능: 자동화된 조립, 체결, 성능 테스트, 외관 검사 솔루션의 주요 특징: 안정적인 운송과 높은 공정 통합; 제품 조립 공정에 맞춘 맞춤형 작업대; 자동차 부품 생산 기준을 충족하는 완벽한 품질 보증 시스템; 생산 능력 요구에 따라 자동화 수준을 맞춤 설정 가능
제품 소개
승용차 시트 프레임, 폼 쿠션 및 전자식 조절 모듈의 통합형 링형 자동 조립 라인은 프레임 잠금, 모터 조립, 슬라이드 레일 내구성 테스트, 시트 각도 전자 제어 테스트, 외관 시각 품질 검사, RFID 팔레트 순환 운송 및 지멘스 PLC 중앙 제어를 자동으로 완료합니다. 여러 모델의 시트를 유연하게 공동 생산라인에서 처리할 수 있으며, 차량 내장 조립 공장에서 사용 가능합니다.
핵심 장점 요약
슬라이드 레일 전자 제어 내구성 온라인 테스트 | 수만 번에 달하는 조립 및 각도 조절 시뮬레이션을 동기화하여 조절 지연과 모터 고장을 사전에 걸러냅니다; |
다축 동시 지능형 조임 시스템 | 시트 프레임이 여러 개의 볼트로 동시에 잠기며, 토크가 균일하고 변형이 없습니다; |
링형 팔레트 순환 | 빈 팔레트가 자동으로 되돌아와 재료 이송에 드는 노력을 줄입니다; |
폼 쿠션 시각적 적합성 검사 | 쿠션 주름과 조립 불일치 결함을 식별합니다; |
차종 프로그램 원클릭 전환 | 내장된 20개의 시트 기술 데이터베이스로, 생산 변경 시간 ≤1.5시간; |
인체 안전을 위한 완전 밀폐형 보호 | 조립 과정에서 손이 끼이는 위험을 없애는 광전식 안전 그레이팅이 전 구간에 설치되어 있습니다 |
핵심 시스템 파라미터 표
파라미터 항목 | 기술 지표 |
적응 가능한 제품 | 연료차/신에너지차의 앞뒤 전동/수동 시트 조립 |
표준 생산 사이클 | 220초/대 |
제어 시스템 | 지멘스 S7-1516 PLC, 15인치 산업용 HMI |
동시 조임 축 수 | 6~12축 선택 가능, 토크 정확도 ±2% |
슬라이드 레일 내구성 사이클 | 단일 각도 조절 시뮬레이션 5,000회 |
추적성 운반체 | 고온 내성 RFID 금속 팔레트가 완전한 조립 검사 데이터를 묶어 제공합니다 |
생산 라인 면적 | 54m×4.2m |
핵심 기능 및 가치 상세 설명
1. 시트 프레임과 폼 쿠션의 자동 조립
AGV가 시트 프레임을 생산 라인으로 이송하면 로봇이 폼 쿠션, 조절 모터 및 슬라이드 레일 부품을 집어들고, 다축 동시 조임 모듈이 프레임 볼트를 잠그며 서보 프레스로 버클을 압착하여 쿠션을 고정합니다. 각 볼트의 토크를 실시간으로 모니터링하고, 조임 누락이나 토크 편차 시 자동 경보를 발령해 불량 제품을 선별합니다.
2. 전동 슬라이드 레일 내구성 조절 테스트
서보가 차량 전체의 시트 조절 명령을 시뮬레이션하며, 시트의 앞뒤 및 고저 각도를 5,000회 조절합니다. 모터 작동 전류와 슬라이드 레일의 미끄럼 저항을 수집하여 모터 마모, 슬라이드 레일 걸림, 와이어 하네스 당김 및 단선 결함을 식별함으로써 고객의 시트 조절 실패를 예방합니다.
3. 폼 쿠션 적합성 시각 검사
고화질 산업용 카메라가 시트 쿠션 표면을 스캔하여 주름, 오프셋, 재료 누락, 손상 등 외관 결함을 식별합니다. 불량 제품은 자동으로 분리되어 수리되며, 차량 내부 전체의 외관 품질을 보장합니다.
4. 시트 전자 제어 기능의 전 방위 검증
차량 시트 제어 스위치 신호를 시뮬레이션하고, 히팅, 환기, 전동 조절 모터의 응답 속도를 감지하며, 시트 전자 제어 모듈의 통신 논리를 검증하여 전자 제어 고장 부품을 사전에 차단합니다.
5. 시트 부품의 전 과정 디지털 추적성
각 시트의 RFID 바인딩 트레이, 프레임 볼트 토크, 모터 전류, 슬라이드 레일 내구성 데이터 및 외관 검사 결과가 MES에 모두 업로드되어, 시트 생산 전 과정을 완벽히 기록하며 OEM 내장 부품에 대한 IATF16949 추적성 감사 요건을 충족합니다.
상업적 가치: 시트 조절 걸림과 쿠션 주름 등 사후 서비스 고장이 91% 감소했습니다. 한 개의 생산 라인이 조립 및 검사 인력 8명을 대체했으며, 순환형 레이아웃으로 재료 이송 노력을 크게 절감했고, 여러 차종 시트의 병렬 양산에도 적합합니다.
지원 서비스 및 납품 보증
1. 초기 단계: 시트 프레임 조립 공정 시뮬레이션, 슬라이드 레일 내구성 테스트 계획, 공장 내 링형 생산 라인 레이아웃 설계;
2. 납품 기간: 표준 시트 라인의 경우 75영업일;
3. 시행: 공장 내 시트 무부하 시범 생산 → 현장 로봇, 조임 축, 전자 제어 검출 장치의 합동 디버깅 → 72시간 연속 양산 검수;
4. 교육: 시트 모델 프로그램 전환, 조임 토크 파라미터 교정, 슬라이드 레일 내구성 프로그램 설정, MES 보고서 출력;
5. 사후 서비스: 전기기계 전체에 1년 보증, 로봇 및 서보 조임 장치에 2년 보증; 4시간 내 응답, 전국 24시간 방문 유지보수, 평생 저렴한 시트 위치 조정 공구 및 밀봉 소모품 공급.
모터 생산 및 조립 라인
차량 탑재 냉각 팬 모터와 워터펌프 모터를 위한 자동 조립 및 테스트 생산 라인의 완전한 세트로, 고정자와 회전자 압착, 동적 균형 보정, 하우징 밀봉, 전원 가동 내구성, NVH 소음 감지까지 전 과정을 아우릅니다. 모듈식 조립 라인은 모든 종류의 12V/24V 차량용 소형 구동 모터와 호환되며, 독립적으로 사용하거나 열관리 및 차량 부품 조립 라인과 연결하여 활용할 수 있습니다.
핵심 장점 요약
온라인 동적 균형 보정 통합 | 조립 과정에서 회전자의 동적 균형을 자동으로 동기화하고 보정하여 모터의 진동과 이상 소음을 근본적으로 제거합니다; |
다양한 범주의 차량용 모터와 유연한 호환성 | 팬 모터와 워터펌프 모터는 원클릭으로 공정 프로그램을 전환할 수 있습니다; |
NVH 무소음 방음 검사실 | 베어링 마모, 회전자 편심 및 이상 소음 결함을 정확히 식별합니다; |
토크와 전류의 이중 성능 폐쇄 루프 감지 | 모터 출력 성능을 완전히 검증합니다; |
모듈식 분리형 유닛 | 동적 균형 및 검사 스테이션을 시범 생산 공구로 따로 분리할 수 있습니다; |
컴팩트한 순환형 레이아웃 | 같은 생산 능력이 직선형 생산 라인보다 공간을 30% 더 절약합니다. |
핵심 시스템 파라미터 표
파라미터 항목 | 기술 지표 |
적응 가능한 제품 | 차량 냉각 팬 모터, 배터리 수냉 워터펌프 모터, 에어컨 송풍 모터 |
표준 생산 사이클 | 160초/대 |
제어 시스템 | 지멘스 S7-1500 PLC, 12인치 산업용 HMI |
동적 균형 보정 정확도 | ≤0.5g·cm |
NVH 방음 캐빈 배경 소음 | ≤28dB(A), 소음계 정확도 ±0.5dB |
작동 전압 호환성 | DC12V/24V 자동 전환 출력 |
추적성 | 모터 하우징 QR코드가 동적 균형, 토크, 소음 감지 데이터를 묶어 제공합니다 |
생산 라인 면적 | 44m×3.6m, 독립적인 동적 균형 스테이션 7㎡ |
핵심 기능 및 가치 상세 설명
모터 고정자와 회전자의 정밀 압착 조립 | 서보 프레스가 고정자와 회전자의 부품을 폐쇄 루프로 압착하며, 압착력과 변위 곡선을 실시간으로 모니터링하고, 회전자가 편심하거나 프레스가 제자리에 있지 않을 경우 자동 경보를 발령합니다. 로봇이 베어링, 케이스, 밀봉 개스킷을 자동으로 집어들어 조립과 잠금을 완료하며, 베어링 설치 오차로 인한 고장을 사전에 방지합니다. |
회전자의 온라인 동적 균형 자동 보정 | 회전자 조립이 완료되면 동적 균형 스테이션으로 보내집니다. 장비가 자동으로 편심을 감지하고, 밀링으로 불균형 무게를 보정하며, 동적 균형 정확도를 0.5g·cm 이내로 관리하여 모터 고속 운행 시 발생하는 진동과 이상 소음을 근본적으로 제거합니다. |
부하 조건에서의 전원 가동 내구성 테스트 | 차량 워터펌프와 팬의 부하 저항을 시뮬레이션하고, 모터를 30분간 계속해서 시작과 정지를 반복하며, 무부하·부하 전류와 출력 토크를 수집하여 코일 단락, 베어링 마모, 출력 부족 등의 결함을 식별합니다. |
NVH 무소음 소음 감지 | 작업물을 밀폐된 방음 캐빈으로 보내고, 모터를 고속·저속 모든 기어에서 가동시켜 소음 스펙트럼을 수집합니다. 시스템이 표준 소음 곡선과 비교하여 회전자의 편심과 베어링 마찰로 인한 이상 소음을 정확히 포착하여, 차량 전체가 운행 중에도 모터 소음 관련 민원을 예방합니다. |
모터 생산 전 과정의 품질 추적성 | 각 모터는 하우징 QR코드로 묶여 있으며, 압착력, 동적 균형 보정값, 토크, 소음 감지 데이터가 현지에 10년간 저장됩니다. MES와의 연동으로 OEM 차량용 모터 부품의 품질 추적성 기준을 충족합니다. |
지원 서비스 및 납품 보증
1. 초기 단계: 모터 균형 과정 샘플 테스트, NVH 방음 솔루션 설계, 공장 생산 라인 레이아웃 설계;
2. 납품 기간: 표준 모터 라인의 경우 60영업일, 독립적인 동적 균형 기계의 경우 30영업일;
3. 시행: 공장 내 모터 무부하 시범 생산 → 현장 동적 균형, 방음 캐빈, 전자 제어 검출 장치의 합동 디버깅 → 72시간 연속 샘플 가동 및 검수;
4. 교육: 동적 균형 보정 파라미터 교정, NVH 소음 프로그램 디버깅, 모터 모델 프로그램 전환;
5. 사후 서비스: 전기기계 전체에 1년 보증, 동적 균형 센서와 방음 수준계에 2년 보증; 4시간 내 서면 응답, 전국 24시간 방문 유지보수, 평생 저렴한 베어링 위치 조정 공구 및 밀링 도구 공급.