전 과정 폐쇄 루프 관리

생산 계획부터 완제품 창고 입고까지 전 과정을 아우르며, 계획-실행-검사-추적-분석의 디지털 폐쇄 루프를 구현합니다.

생산 라인에 대한 심층적 적응

광커의 자체 자동화 생산 라인에 기본적으로 최적화되어 있으며, 타사 장비와도 원활히 연동되므로 신속한 도입과 높은 호환성을 제공합니다.

데이터의 실시간 추적 가능성

생산 데이터가 실시간으로 수집되며, 재료 배치, 조립 파라미터, 검사 결과 등을 전 과정에서 확인할 수 있어 품질 문제를 정확히 파악할 수 있습니다.

유연한 확장성과 손쉬운 연동

모듈식 기능 설계로 필요에 따라 선택이 가능하며, ERP, WMS 등 상위 시스템과 연결 가능한 표준 인터페이스를 제공합니다.

파라미터 카테고리

파라미터 항목

파라미터 값

기본 정보

제품 포지셔닝

단일 제조를 위한 생산 실행 관리 시스템

자체 연구 자격

15개의 소프트웨어 저작권, 핵심 모듈의 독립적 연구개발

핵심 기능 모듈

생산 관리

계획 제어, 작업지시서 관리, 공정 실행, 진행 상황 추적

품질 관리

재료 추적, 검사 관리, 불량품 관리, 품질 보고서

설비 관리

상태 모니터링, 유지보수 관리, 조기 경보 처리, 예비 부품 관리

데이터 분석

생산 통계, 성과 분석, OEE 분석, 다차원 보고서

시스템 연동

장비 연동

PLC, 센서, 검사 장비, AGV 등 단말기 데이터 수집 지원

시스템 통합

ERP, WMS, PLM 등 상위 관리 시스템과의 연동 지원

통신 프로토콜

Profinet, OPC UA, Modbus 등 주요 프로토콜 지원

배포 및 단말기

배포 방식

로컬 배포/클라우드 배포 중 필요에 따라 선택

적응 단말기

작업장 대형 스크린, PC 단말기, 모바일 단말기, 다중 단말기 동기화

맞춤형 지원

기능 커스터마이징

고객의 비즈니스 프로세스에 맞춘 기능 모듈의 맞춤형 개발 지원

인터페이스 커스터마이징

칸반 인터페이스와 보고서 스타일의 개인화된 구성 지원

핵심 기능

가치 상세 설명

계획 및 공정 제어

생산 계획과 작업지시서의 실행을 관리·통제하고, 생산 공정과 검사 지점을 모니터링하여 계획의 효과적 이행을 보장합니다. 또한 작업지시서 발급, 진행 상황 추적, 공정 보고를 지원하여 생산 동향을 실시간으로 파악하고 계획 이탈을 줄입니다.

재료 및 품질 추적

재료 배치의 전 과정 관리를 실현하고, 전 과정에 걸친 품질 검사 기록을 보관합니다. 원자재부터 완제품까지 한 제품의 생산 데이터를 추적할 수 있으며, 품질 문제 발생 시 원인을 신속히 규명하여 자동차 및 에너지 저장 산업의 추적 요구사항을 충족합니다.

종합 설비 관리

설비의 운전 상태를 실시간으로 모니터링하고, 유지보수 계획 관리, 고장 경보 처리, 예비 부품 관리 기능을 제공하여 설비 가동 중단 위험을 줄이고, 전체 설비 효율(OEE)을 향상시키며, 생산 라인의 안정적인 운영을 보장합니다.

생산 분석 및 보고

다차원 생산 데이터 분석 보고서를 자동으로 생성하며, 생산량, 수율, 사이클 타임, 설비 OEE, 인력 성과 등 핵심 지표를 포함해 관리 의사결정을 위한 데이터 지원과 생산 자원 배분 최적화를 제공합니다.

생산 분석 및 보고

지원되는 생산 시각화 보드는 핵심 생산 데이터를 실시간으로 표시하고, 작업장 현장과 관리 측 간 정보를 동기화하여 정보 전달 효율을 높이고 현장 관리 협업을 최적화합니다.

적용 시나리오 및 적용 범위

적용 가능한 생산 라인: 자동차 열관리 조립 라인, 에너지 저장 액체 냉각 유닛 조립 라인, 비표준 특수 설비 생산 라인, 자동차 전자부품 조립 라인

적용 가능한 시나리오: 단일 제조 생산 관리, 다품종 소량 유연 생산, 자동차 등급 품질 추적, 공장 디지털 업그레이드

적용 가능한 산업: 자동차 부품, 신에너지 저장, 고급 설비 제조, 정밀 전자