유연한 모듈식 작업 스테이션 설계

작업 스테이션을 독립적으로 분리하고, 필요에 따라 조립·시험 단위를 추가하거나 제거할 수 있으며, 차종 모델 변경도 2시간 이내에 완료 가능합니다.

전차원 고전압 안전 검사

절연 내전압, 누설전류, 온도상승 내구성, CAN 통신 로직 테스트를 통합하여 OEM의 엄격한 출입 기준을 모두 충족합니다.

순환형 회전 린 레이아웃

제품 팔레트가 순환하면서 재료 이동 거리를 줄이고 리듬 안정성을 향상시킵니다.

전 연결망 디지털 추적 가능성

RFID 팔레트와 바코드의 이중 추적 기능을 통해 각 PTC의 조립 파라미터와 검사 데이터를 영구 보관합니다.

장비의 높은 종합 활용률

OEE 안정성 ≥90%, Profinet 100Mbps 고속 통신, 다중 장치 동시 동기화 및 지연 없는 협업을 제공합니다.

인간과 기계의 안전 보호

완전 밀폐형 안전 울타리, 광전 안전 격자, 긴급 정지 체인, 고장 시 자동 종료 경보를 갖추고 있습니다.

파라미터 항목

기술 지표

적응 가능한 제품

신에너지 수냉식 PTC, 공기 가열 PTC, 전압 300V~800V

표준 생산 주기

180초/개, 고객의 생산 능력에 따라 맞춤화 및 최적화 가능

제어 시스템

지멘스 S7-1500 PLC + 산업용 터치 HMI

통신 프로토콜

Profinet, CAN2.0, LIN 버스, TCP/IP

추적 가능성

RFID 무선 주파수 팔레트 추적 + 1차원/2차원 바코드 스캔 및 수집

검사 정확도

절연 내전압 ±0.5% FS, 온도상승 ±0.1℃, 토크 ±3%

생산 라인 면적

표준 모델 45m×4.2m, 필요에 따라 확장 가능

구동 장치

서보 조임 모듈, 6축 협동 로봇, 원형 컨베이어 라인

환경 적응

작업장 온도 0~40℃, 습도 30%~80%, 결로 없음

데이터 저장

로컬 산업용 컴퓨터 저장 + 클라우드 MES 연동, 데이터 저장 ≥10년

자동 적재 및 조립 기능

로봇이 자동으로 PTC 케이스, 가열 코어, 밀봉 개스킷, 고전압 와이어 하네스를 잡아 정밀 서보 압착, 다축 지능형 토크 조임을 수행하며, 서로 다른 규격 볼트의 토크 한계를 자동으로 구분해 누락, 오류, 과도한 조임을 방지합니다. 고화질 산업 카메라 시각 검사를 통해 케이스 흠집, 밀봉 개스킷 변위, 와이어 하네스 손상, 단자 비틀림 등 외관 결함을 식별합니다. 불량 제품은 자동으로 분류·격리되어 불량 제품의 외부 유출을 사전에 차단합니다.

외관 결함 시각 검사 기능

고화질 산업 카메라 시각 검사를 통해 케이스 흠집, 개스킷 변위, 와이어 하네스 손상, 단자 비틀림 등 외관 결함을 식별할 수 있습니다. 불량 제품은 자동으로 분류·격리되어 불량 제품의 외부 유출을 사전에 차단합니다.

고전압 전원 노화 및 전자 제어 테스트

차량의 VCU 신호를 시뮬레이션하고 CAN 버스를 통해 제어 지침을 발송하며, 40분간의 온도 상승 및 노화 테스트를 진행하고, 가열 전력, 전류, 온도 제어 보호 로직을 실시간 모니터링하여 고온·저온 환경에서도 PTC 작동의 안정성을 검증합니다. 동시에 내전압, 절연, 누설전류 등의 안전 테스트를 완료해 고전압 안전 위험을 제거합니다.

공기 밀도 누출 감지 기능

건식 진공 누출 감지를 통해 케이스 밀봉 배관의 누출을 탐지합니다. 미세 누출 감지 정확도는 ≤1×10⁻⁴ mbar·L/s입니다. 제품 내 잔여 수증기의 부식을 피하기 위해 물 검사는 필요하지 않습니다.

디지털 생산 관리 기능

실시간 대시보드에서 생산 능력, 수율, 장비 고장을 표시하며, MES 연동을 통해 작업 지시 발행, 재료 배치 묶음, 불량 제품의 근본 원인 분석, 장비 활용 통계 등을 지원하고, 관리자가 원격으로 생산 라인 운영 데이터를 확인할 수 있도록 합니다.

상업적 가치: 단일 제품의 제조 원가는 35% 절감되고, 제품 불량률은 0.3% 미만으로 낮아지며, 생산 능력은 2배로 증가해 메인 엔진 공장의 연간 10만 대 규모 배달 수요를 충족할 수 있습니다. 전체 생산 라인의 장비 투자 비용은 3년 이내에 회수 가능합니다.