매우 빠르고 유연한 모델 변경

공구 급속 교환용 위치 핀 + 프로그램 데이터베이스로 제품 전환 시간 ≤ 30분, 설비 재점검 필요 없음;

24시간 무인 운전

자동 사일로가 원자재를 저장하고, 로봇이 연속적으로 재료를 적재·배출하며, 고장 시 자동으로 정지 및 경보 발령;

전체 치수 시각적 자동 검사

수동 캘리퍼스와 마이크로미터 측정을 대체하며, 안정적인 치수 정확도와 인위적 오류 없음;

여러 대의 공작기계 협력 스케줄링

단일 제어 시스템이 2~6대의 CNC 공작기계를 연결하여 생산 리듬을 중앙 집중식으로 관리;

작업지시서의 디지털·자동 배포

MES가 생산 작업지시서를 발행하면 설비가 자동으로 해당 처리 프로그램으로 전환;

경량 모듈식 설계

단일 공작기계 워크스테이션부터 시작하여 향후 전체 조립 라인으로 확장 가능;

파라미터 항목

기술 지표

적응 제품

자동차 구조 부품, 일반 기계 부품, 열관리 밸브 원자재 가공 부품

단일 공작기계 처리 리듬

60~300초/개, 가공 공정에 따라 조정

제어 시스템

지멘스 S7-1511C 유연한 PLC, 12인치 터치 HMI

공구 교환 시간

≤30분, 급속 교환 위치 정확도 ±0.05mm

시각적 치수 검사 정확도

±0.005mm, 외경, 구멍 직경, 평면도 검사 포함

사일로 저장 용량

표준 사일로는 원자재 120개를 저장하며, 야간 근무 시 무인 생산 지원

협력 공작기계 수

최대 6대의 CNC 공작기계를 중앙 집중식으로 연동 관리·제어

추적성

단일 부품 QR코드가 처리 작업지시서와 치수 검사 데이터를 결합

워크스테이션 면적

단일 공작기계 워크스테이션 15㎡, 다공작기계 조립 라인 55m×4.2m

자동 원자재 적재·배출 저장

3차원 사일로가 금속 원자재를 일괄 저장하고, 6축 로봇이 작업지시서에 따라 자동으로 공작물을 집어 CNC 공작기계로 보냅니다. 가공 후에는 자동으로 검사 스테이션으로 이송되며, 사일로가 재료 부족 또는 재료 막힘 시 시스템이 원격 팝업 경고를 제공해 야간 근무 시에도 인력 감독 없이 연속 생산을 지원합니다.

신속하고 유연한 공구 교환 기능

표준화된 급속 교환용 위치 핀을 사용합니다. 제품을 변경할 때는 위치 핀만 교환하고 내장 처리 프로그램을 호출하면 되며, 공작기계 좌표를 다시 보정할 필요가 없습니다. 20여 개의 내장 제품 공정 프로그램 데이터베이스를 갖추고 있어 고객의 다종 부품 병렬 처리에도 적응합니다.

가공 치수의 시각적 검사

가공 후 공작물은 시각적 검사 스테이션으로 보내집니다. 다수의 카메라가 동시에 구멍 직경, 외경, 두께, 평면도 데이터를 수집합니다. 시스템은 도면의 허용 범위와 자동으로 비교하고, 허용 범위를 벗어난 공작물을 자동으로 분류·격리하며, 검사 데이터를 영구적으로 보관하여 수동 측정의 주관적 오류를 없앱니다.

다공작기계 협력과 작업지시서 지능형 스케줄링

PLC가 여러 대의 CNC 공작기계를 중앙 집중식으로 연동하고, MES가 주문 우선순위에 따라 처리 작업지시서를 자동으로 배정하여 각 공작기계의 생산 능력을 균형 있게 조절하고 설비 유휴를 방지합니다. 실시간 대시보드는 각 공작기계의 가동률, 완료된 공정 수, 불량품 비율 등을 표시하여 생산 스케줄 최적화를 돕습니다.

전 공정 처리 데이터 추적성

각 공작물에는 작업지시서 QR코드가 부착되어 있으며, 이를 통해 가공 공작기계 번호, 가공 시간, 모든 치수 검사 값을 기록합니다. 치수 결함이나 공작기계·공구·공구 홀더 관련 문제가 발생하면 신속히 원인을 파악할 수 있어 공정 수정 주기를 크게 단축합니다.

상업적 가치: 단일 공작기계로 작업자 수 2명 절감, 야간 근무 시 인력 필요 없음, 설비 가동률 45% 증가; 수동 치수 측정 오류 완전 제거, 부품 및 구성품 불량률 90% 감소, 소량·다품종 주문의 납품 효율 2배 향상.