비전 위치 결정 기반 적응형 용접

작업물의 미세한 편차에도 레이저 경로를 자동으로 보정하여 고정밀 공구 위치 맞춤이 필요 없음;

용접 후 온라인 동기식 누설 검사

레이저 용접 완료 후 바로 진공 누설 검사 스테이션에 연결되어 용접 및 밀봉 검증을 한 번에 완료;

완전 밀폐형 레이저 안전 보호

광차단 안전실, 문 연동 비상 정지장치 및 다중 레이저 방사선 보호 기능이 레이저 장비에 대한 국가 안전 기준을 준수;

연기 및 먼지 통합 정화 시스템

용접 시 발생하는 연기와 먼지를 중앙 집진·여과하여 작업장의 환경 보호 배출 기준을 충족;

다종 재료 유연 호환성

알루미늄 튜브와 스테인리스강 배관의 용접 파라미터를 원클릭으로 전환 가능하며, 차량 탑재형 및 에너지 저장용 열교환 배관에 모두 적용 가능;

용접 데이터의 완전 추적 가능성

레이저 출력, 용접 속도, 용접 이음 결함 및 누설 데이터가 단일 바인딩으로 저장됨;

파라미터 항목

기술 지표

적응 제품

자동차 에어컨용 알루미늄 배관, 에너지 저장용 액체 냉각 스테인리스강 배관, 판형 열교환기 용접 부품

표준 작업 시간

150~240초/개, 용접 이음 길이에 따라 조절 가능

제어 시스템

지멘스 S7-1500 PLC, 15인치 레이저 전용 산업용 HMI

레이저 출력 선택

1000W/1500W/2000W 파이버 레이저

시각 위치 결정 정확도

±0.08mm, 작업물 편차를 자동 보정

용접 검사 정확도

0.1mm 크기의 미세한 기공 및 균열 결함 식별

누설 검사 정확도

건조 진공 상태에서 1×10⁻⁴ mbar·L/s

안전 보호

폐쇄형 레이저 실, 안전문 연동, 레이저 방사선 센서

생산 라인 면적

표준 완전 라인 46m×4m, 독립형 레이저 작업대 12㎡

로봇 자동 적재·배출 및 비전 위치 결정

6축 로봇이 배관 작업물을 잡아 레이저 공구로 이송하고, 2D 비전으로 관절 위치를 스캔하여 레이저 용접 경로를 실시간으로 보정합니다. 작업물 배치의 미세한 편차도 용접 품질에 영향을 주지 않아 공구 가공 정밀도 요구를 대폭 낮추고 공구 교체 비용도 절감합니다.

파이버 레이저 정밀 용접 기능

레이저는 안정적인 에너지를 출력하며, 알루미늄 및 스테인리스강 배관에 최적화된 용접 파형을 생성합니다. 용접 침투가 균일하고 빈 용접, 누락 용접, 침투 구멍 등이 발생하지 않습니다. 용접 파라미터는 실시간 폐쇄 루프로 조절되며, 출력 및 속도 이상 시 자동으로 차단되고 경보가 발령되어 대량 용접 결함을 예방합니다.

용접 AI 시각 결함 검사

용접 후 고화질 카메라가 용접 전체를 스캔하고, AI 알고리즘이 기공, 균열, 융착 부족 및 용접 편차 결함을 식별하여 결함 위치를 자동으로 표시하고 이미지를 저장합니다. 결함 작업물을 자동으로 분류해 수리로 이송하며, 용접 밀봉 위험을 사전에 차단합니다.

용접 후 온라인 기밀성 누설 검사

합격 작업물은 바로 진공 누설 검사 스테이션으로 이송되어 용접 미세 누설을 검사하고, 용접 결함과 배관 밀봉 결함을 동시에 확인합니다. 이로써 2차 이송 검사를 생략하고 생산 사이클을 단축합니다.

용접 공정 디지털 추적 관리

각 작업물에는 바코드가 부착되고, 레이저 출력, 용접 시간, 용접 결함 판정 및 누설 검사 값이 MES에 모두 업로드되어 용접 전 과정의 파라미터를 완전히 기록합니다. OEM은 배관 용접 품질의 원천을 추적하고, 자동차 부품에 대한 IATF16949 관리 기준을 충족할 수 있습니다.

상업적 가치: 결함 배관 용접 누설률이 96% 감소했으며, 수동 용접 시각 검사 직무가 폐지되었고, 연기 정화 시스템으로 환경 규제 처벌을 피했습니다. 레이저 적응형 위치 결정으로 공구 맞춤 비용이 40% 절감되었으며, 단일 생산 라인으로 연간 20만 세트의 용접 배관을 생산할 수 있습니다.