1. 프로젝트 배경

송즈 주식회사는 상용차 및 승용차용 에어컨 분야에서 국내를 선도하는 기업입니다. 신에너지 히트펌프형 에어컨 제품의 개발이 가속화됨에 따라, 기존의 에어컨 조립 라인은 자동화 수준이 부족하고 수작업 검사에 의존하고 있어 증가하는 차량 수준의 품질 기준과 생산 능력 요구를 충족하기 어렵습니다. 따라서 다수의 제품 모델에 적합한 완전 자동 HVAC 조립·시험 라인을 구축할 필요성이 절실합니다.

2. 핵심 애로사항

1. 생산 라인 배치가 합리적이지 않아 공정 간 이동 거리가 길고, 공정 중 재고가 대량으로 쌓여 전체적인 생산 효율이 낮다;

2. NVH 및 전기 성능 등 주요 시험은 수작업 판단에 의존하여 결과의 일관성이 부족하고 오진이나 누락 위험이 크다;

3. 제품 모델이 많고 모델 변경 시 조정이 번거로워 다품종·소량 생산의 유연한 생산 요구에 적응하기 어렵다;

4. 생산 데이터가 분산되어 품질 추적 체인이 미비하여 OEM의 CC/SC 관리 감사 요건을 충족하지 못한다.

3. 종합 솔루션

송즈 주식회사의 제품군과 현장 여건을 바탕으로 광커 산업은 회전형 링 생산 라인 배치를 채택하여 조립·검사·최종 시험을 통합한 HVAC 조립의 전공정 자동화 생산 라인을 구축합니다. 본 솔루션은 리ーン 생산 개념을 도입하고, 다차원 차량 수준의 검사 시스템과 전공정 데이터 추적 기능을 통합하여 생산 효율과 품질 관리를 동시에 고려하며, 다수의 제품 모델에 대한 신속한 모델 전환을 지원합니다.

4. 솔루션 핵심 구성

1. 회전형 링형 리ーン 라인 배치: 원형 생산 라인은 팔레트를 이용해 순환하며, 작업대를 링 형태로 밀집 배치하여 자재 이동 거리를 단축하고 WIP를 줄이며 대량 연속 생산에 적응한다;

2. 전공정 자동화 조립: 공기 흡입 박스, 분배 박스, 증발기, 히터 코어 등 핵심 부품의 자동 조립을 포함한다. 주요 작업대에는 지능형 조임 시스템을 적용하고, 토크 데이터는 전 과정에서 완벽히 추적 가능하다;

3. 자동차 수준의 다차원 검사: 전기 성능 시험, NVH 진동·소음 검사, 고정밀 기밀성 검사, 외관 시각 검사를 통합하며, CAN/LIN 버스 제어에 맞춰 불량 제품을 자동으로 분류한다;

4. HVAC 조립 EOL 최종 시험: 차량 운행 조건을 시뮬레이션하여 조립 라인에서 출고되기 전에 전기능 최종 시험을 완료함으로써 제품의 작동 성능을 완전히 검증하고, 공장 출하 제품의 안정성과 신뢰성을 확보한다;

5. 전공정 품질 추적: RFID를 단일 제품에 부착하고, 조립 파라미터와 시험 결과를 전 과정에 걸쳐 기록하여 CC/SC 제품 특성 관리 및 OEM 공급망 추적 요건을 충족한다;

6. 모듈형 유연 설계: 표준화된 작업대 단위를 채택하여 제품 변경 시 공구와 검사 절차만 조정하면 되며, 모델 전환이 신속하고, 다분야 에어컨 조립의 공동 생산에도 적합하다.

5. 프로젝트 구현 성과

1. 생산 효율 30% 향상: 원형 라인 배치로 순환 효율이 크게 개선되어 전체 라인의 생산 능력이 30% 증가하고, 1인당 생산량이 늘어나며 인건비가 효과적으로 절감되었다;

2. 검사 정확도 대폭 향상: 주요 검사 공정이 완전 자동화되어 오진률이 0.1% 미만으로 낮아졌으며, 공장 수율은 99.5% 이상으로 안정적으로 유지된다;

3. 품질 관리 완전 준수: 전 과정 데이터가 추적 가능하여 CC/SC 관리 요건을 완벽히 충족하고, OEM 품질 시스템 감사를 성공적으로 통과했다;

4. 유연한 생산 역량 강화: 다수의 HVAC 조립 제품을 공동 생산할 수 있으며, 모델 전환 시간을 60% 단축하고, 제품의 빠른 개발 주기와 다분야 생산 요구에 적응한다.

6. 고객 가치 및 평가

생산 라인이 가동된 후, 송즈의 신에너지 히트펌프형 에어컨 제품의 핵심 양산 라인이 되어 여러 차량 프로젝트의 지원 생산 능력을 안정적으로 뒷받침했습니다. 제품 품질의 일관성과 추적 가능성은 차량 고객들로부터 높은 인정을 받았으며, 이를 통해 고객들이 신에너지 에어컨 시장에서의 경쟁 우위를 지속적으로 확보하는 데 기여했습니다.