1. 프로젝트 배경

산화 지능형 제어는 열관리 부품 분야의 글로벌 리더입니다. 신에너지 차량에서 열관리 통합의 추세가 가속화됨에 따라, 밸브 그룹, 배관, 열교환기, 센서 등 다양한 부품을 통합한 수분리 모듈 제품의 복잡성은 계속 증가하고 있습니다. 기존의 반자동 생산 라인은 고정밀 조립과 높은 신뢰성의 밀봉 요구를 더 이상 충족할 수 없으며, 전용 자동화 조립 라인으로의 업그레이드가 시급히 필요합니다.

2. 핵심 애로사항

1. 제품이 고도로 통합되어 있어 조립 공정이 복잡하며, 수작업 조립의 정밀도가 불안정하고 밀봉 성능에 많은 숨은 위험이 존재합니다.

2. 밀봉 검사 스테이션이 적어 누락 검사 위험이 크고, 사후 유출 문제로 브랜드 평판에 영향을 미칩니다.

3. 여러 부품의 협력적 조립으로 공정 흐름이 번거롭고 생산 효율이 낮아 생산 능력을 확대하기 어렵습니다.

4. 조립 파라미터와 시험 데이터가 산재해 품질 추적 체인이 불완전하여 고급 고객의 추적 요구를 충족할 수 없습니다.

3. 종합 솔루션

수분리 모듈 제품의 복잡한 구조와 엄격한 밀봉 요구를 감안하여 광커 산업은 선형 자동화 조립 라인을 맞춤 설계하고, ‘구간별 조립 + 구간별 검사’의 공정 아이디어를 채택했습니다. 핵심 공정은 전면 자동화되며, 다중 스테이션 기밀성 검사를 각 단계에서 실시하고, 전 과정 데이터 추적 시스템을 제공하여 제품 조립 정확도와 밀봉 신뢰성을 보장합니다.

4. 솔루션 핵심 구성

1. 정밀 장착 및 위치 결정 시스템: 외함, 밸브 그룹, 열교환기, 센서 등 부품을 시각적으로 위치시키고 장착하며, 재료 규격과 방향을 확인하여 원천부터 조립 정확도를 확보합니다.

2. 로봇 정밀 조립 유닛: 핵심 부품은 로봇으로 정밀 조립되고, 모든 주요 나사 결합부는 지능형 고정 토크로 조여집니다. 조임 데이터는 실시간으로 업로드되며, 조립 힘은 정확하고 제어 가능합니다.

3. 다단계 밀봉 검사 시스템: 기밀성 검사 스테이션을 단계별로 설치하여 모든 유로와 접합부를 포괄하고, 고정밀 미세 누출 검사와 층별 점검을 통해 누출의 숨은 위험을 제거합니다.

4. 수류 성능 시험 유닛: 실제 운전 조건 하의 수류 시험을 시뮬레이션하여 유량, 압력 강하, 밸브 그룹 스위칭 기능 등을 검증하고, 제품 성능을 종합적으로 평가합니다.

5. 전 과정 추적 시스템: 단일 제품에 추적 코드를 부착하고, 조립 파라미터와 검사 데이터를 전 과정에 걸쳐 보관하여 품질 문제를 특정 공정과 재료 배치까지 정확히 파악할 수 있도록 합니다.

6. 모듈식 유연 설계: 서로 다른 구조의 수분리 모듈을 동일 라인에서 동시 생산할 수 있도록 지원하며, 모델 변경과 조정을 용이하게 하고 제품의 반복적 업그레이드에도 대응합니다.

5. 프로젝트 구현 결과

1. 생산 효율 40% 증가: 전 과정 자동화로 단일 교대 생산 능력이 40% 상승하고, 공정 처리 시간이 대폭 단축되어 생산 효율이 크게 향상되었습니다.

2. 밀봉 품질의 숨은 위험 제로: 다단계 기밀성 검사 시스템으로 밀봉 검사 정확도가 100%에 달하며, 공장 출하 제품의 누출이 전혀 발생하지 않고 사후 불량률도 대폭 감소했습니다.

3. 조립 정확도 안정적이고 제어 가능: 핵심 조립 공정이 자동화되어 제품 일관성이 크게 개선되었고, 조립 정확도 준수율은 100%에 이릅니다.

4. 추적 시스템이 전면적으로 개선: 전체 링크 데이터가 추적 가능해져 고급 차량 고객의 공급망 추적 요구를 충족하고, 고객의 품질 심사도 성공적으로 통과했습니다.

6. 고객 가치 및 평가

이 생산 라인은 고도로 통합된 수분리 모듈의 조립 정확도와 밀봉 신뢰성 문제를 성공적으로 해결하여, 산화 지능형 수분리 모듈 제품의 신속한 양산과 납품을 지원하고, 다수의 선도적인 신에너지 차량 기업을 안정적으로 뒷받침함으로써 고객의 통합 열관리 제품을 위한 핵심 생산 역량의 버팀목이 되었습니다.