1. 프로젝트 배경

이 고객사는 중국의 선도적인 독립 브랜드 자동차 기업입니다. 신에너지 모델의 판매가 급격히 증가함에 따라, 자체 공조 조립 생산라인의 생산 능력과 자동화 수준은 더 이상 차량 생산 능력 계획을 충족하지 못하고 있습니다. 동시에 OEM은 부품의 일관성, 추적성 및 신뢰성에 대해 매우 엄격한 요구사항을 제시하고 있습니다. 따라서 전후방 공조 조립용 고수준·고안정성의 완전 자동화 생산라인 구축이 시급한 과제입니다.

2. 핵심 애로점

1. 기존 생산라인의 자동화 수준이 낮아 인건비가 높고, 생산 능력이 차량 판매의 급격한 성장세를 따라가지 못함;

2. OEM은 품질 기준이 엄격하며 주요 특성 관리와 제어에 대한 요구가 높아 수동 방식에서는 품질 안정성을 보장하기 어려움;

3. 전 과정 추적성 요구가 높아, 부품부터 완제품까지의 전 데이터 추적을 달성해야 차량 품질 관리 체계를 충족할 수 있음;

4. 모델의 개편 주기가 짧아, 다수 모델의 공조 조립 동시 생산을 지원하고 신모델 출시에 맞춰 신속하게 모델 전환을 수행해야 함.

3. 전체 솔루션

OEM 수준의 품질 기준에 부합하여, Guangke Industry는 전후방 공조 조립용 이중 제품 라인을 갖춘 완전 자동화 라인 솔루션을 고객사에 제공했습니다. 회전형 링 레이아웃을 채택해 전후방 공조 조립의 전 공정 조립 및 최종 검사를 아우르며, 차량 규정 및 제어 요건을 종합적으로 벤치마킹하고 전 공정 품질 추적 시스템을 구축하는 한편, 다수 모델의 유연한 생산 요구까지 고려하였습니다.

4. 솔루션 핵심 구성

1. 이중 제품 라인 순환형 레이아웃: 각각 전후방 공조 조립용 순환형 생산라인이 마련되어 팔레트의 순환과 작업대의 밀집 배치가 이루어져 대량 생산의 안정적 운영에 적합함;

2. 전 공정 자동화 조립: 핵심 부품 장착부터 조립 완성까지 전 공정이 자동화되며, 주요 토크는 100% 지능형 제어로 관리되고 데이터는 자동으로 업로드됨;

3. 자동차 등급의 전차원 검사: 전기 성능 테스트, NVH 검사, 기밀성 검사, 외관 검사 등을 통합적으로 실시하며, CAN/LIN 버스에 적응하고 불합격 제품을 자동으로 차단함;

4. EOL 전기능 최종 검사: 실제 차량 설치 조건을 시뮬레이션하여 오프라인 최종 검사를 완료하고, 공조 조립의 기능 성능을 종합적으로 검증하여 출고 전 결함 제로를 확보함;

5. 전 연계 추적 시스템: 부품 배치부터 완제품까지 전 과정 데이터 연계 및 추적이 IATF16949 품질 시스템과 차량 전체에 대한 추적 요구 사항을 충족함;

6. 다수 모델에 대한 유연한 호환성: 모듈형 설계로 다수 모델의 공조 조립 동시 생산을 지원하고, 급속한 도구 교체와 신모델의 신속한 적용이 가능함.

5. 프로젝트 구현 성과

1. 완성차를 지원하는 안정적 생산 능력: 생산 라인의 리듬이 차량 생산 능력 계획에 부합하며, 2교대 운영이 안정적으로 유지되어 모델 대량 생산의 가속화를 효과적으로 뒷받침함;

2. 우수한 품질 성과: 공장 수율이 99.6%로 안정적으로 유지되고, 라인에서 발생하는 배치별 품질 문제는 전혀 없으며, 제품 일관성은 고객으로부터 높은 인정을 받음;

3. 추적 시스템이 기준을 충족: 전 연계 데이터가 완전히 추적 가능하여 OEM 품질 시스템 감사와 부품 추적 요구 사항을 모두 만족함;

4. 유연한 모델 개편 대응: 다수 신모델의 공조 조립 대량 생산이 성공적으로 완료되었으며, 짧은 모델 변경 주기를 통해 신모델의 신속한 출시를 보장함.

6. 고객 가치 및 평가

이 생산 라인은 고객사의 첫 번째 완전 자율형 공조 조립 생산 라인으로, 가동 이후 안정적으로 운영되고 있으며 모든 지표가 OEM의 높은 기준을 충족하고 있습니다. 이를 통해 외부 조달 의존도를 효과적으로 낮추고 핵심 부품의 독립적 통제력을 향상시켰으며, 자동차 기업 내부 스마트 제조의 벤치마킹 생산 라인이 되었습니다.