1. 프로젝트 배경

중딩 그룹은 국내의 전문 자동차 차체 잠금장치 제조업체로, 자사 제품은 다수의 독립 및 합작 자동차 회사에 공급되고 있습니다. 전자식 잠금장치 제품의 보편화에 따라, 제품 부품의 정밀도가 높아지고 조립 정확성에 대한 요구사항도 더욱 강화되고 있습니다. 기존 수동 조립 방식은 효율성이 낮고 일관성이 부족하며 밀봉 성능과 내구성 측면에서 안정적이지 못해, 주문량 증가와 품질 고도화 요구를 충족하지 못하고 있습니다.

2. 핵심 애로점

1. 부품 크기가 작고 조립 정확성이 매우 높아야 하므로, 수동 조립이 어렵고 불량률이 높으며 생산 능력 증대가 어려움;

2. 잠금 장치 본체의 밀봉성, 개폐 성능, 내구성 등의 검사는 수동 샘플링에 의존하므로, 검사 누락 위험이 크고 사후 A/S 민원이 빈번함;

3. 제품 모델이 많아 수동으로 모델 변경 및 조정이 느려, 다품종 소량 주문 처리가 어려움;

4. 조립 데이터가 체계적으로 기록되지 않아 품질 문제를 정확히 추적할 수 없고, 품질 최적화를 위한 데이터 지원이 부족함.

3. 종합 솔루션

광커 산업은 전자식 잠금장치의 정밀 조립 특성을 바탕으로 선형 전자동 조립라인 솔루션을 맞춤 설계했습니다. 진동 플레이트를 이용한 정밀 적재와 비전 위치 보정 기술을 도입하고, 로봇의 정밀 조립 및 다중 스테이션 온라인 검사를 결합하여, 부품 적재부터 완제품 하역까지 전 공정의 무인화를 실현함으로써 조립 정확성과 제품 신뢰성을 확보하고, 다양한 모델의 신속한 전환을 지원합니다.

4. 솔루션 핵심 구성

1. 정밀 적재 및 비전 위치 보정

마이크로 부품을 진동 플레이트를 통해 질서 있게 적재하고, 비전 시스템을 활용해 위치와 방향을 정밀하게 보정함으로써 부품의 정확한 방향과 위치를 확보합니다. 원천부터 조립 정확성을 보장하고 오류와 누락을 사전에 차단합니다.

2. 로봇 정밀 조립 유닛

핵심 조립 공정에서는 고정밀 로봇 작업을 통해 외각 조립, 밸브 코어 조립, 모터 압입 등 여러 공정을 완료합니다. 압입 힘과 스트로크를 실시간으로 모니터링하고, 관련 데이터는 자동으로 업로드되어 추적 가능합니다.

3. 다차원 온라인 검사 시스템

개폐 성능 검사, 잠금 장치 본체 밀봉성 검사, 플러그 인·풀 아웃 힘 검사 등을 통합하여 주요 공정을 전면 온라인으로 검사하고, 불량 제품은 자동으로 분류·배제하여 공장 제품의 신뢰성을 확보합니다.

4. 모듈식 빠른 교체 설계

공구 및 지그는 표준화되고 모듈식으로 구성되어, 제품 모델 변경 시 공구와 프로그램만 교체하면 됩니다. 튜닝 시간이 짧아 전자식 잠금장치의 다양한 모델을 동일 라인에서 동시 생산하기에 적합합니다.

5. 전 공정 데이터 추적 가능성

각 제품마다 추적 코드를 부착하고, 조립 파라미터와 검사 데이터를 전 과정에 걸쳐 기록합니다. 품질 문제가 발생했을 때 공정별·재료 배치별로 정확히 원인을 규명할 수 있어, 지속적인 품질 최적화를 지원합니다.

5. 프로젝트 구현 결과

1. 생산 효율 40% 향상: 전 공정 자동화로 단일 교대 생산 능력이 40% 증가하고, 현장 조립 인력은 60% 감축되어 인건비가 대폭 절감됨;

2. 조립 품질이 크게 개선됨: 조립 불량률이 85% 감소하고, 밀봉 검사에서는 누수 현상이 전혀 없으며, 제품 일관성이 크게 향상되어 사후 A/S 민원 발생률도 대폭 줄어듦;

3. 유연한 적응 능력 강화: 제품 모델 전환 시간이 70% 단축되어, 다양한 모델의 전자식 잠금장치 주문에도 신속히 대응할 수 있으며, 시장 수용력이 향상됨;

4. 품질 관리의 디지털화: 전 공정 데이터가 추적 가능해지고, 데이터 기반의 품질 최적화가 지원되며, 제품 수율도 꾸준히 향상됨.

6. 고객 가치 및 평가

자동화된 생산 라인이 가동된 후, 중딩 그룹은 전자식 잠금장치 조립을 수동에 의존하던 딜레마에서 벗어날 수 있었습니다. 생산 능력과 품질 모두를 동시에 개선하여 업계에서 뚜렷한 경쟁 우위를 확보했으며, 안정적인 제품 품질 덕분에 많은 자동차 회사로부터 신모델 납품 프로젝트를 성공적으로 따내며 사업 규모도 지속적으로 확대되고 있습니다.